近日，神木煤化工能源公司全系统氮气、压缩空气扩容升级改造项目顺利竣工投运。该项目的落地不仅彻底解决了企业全系统氮气压力不足的安全隐患，更通过技术革新与资源优化，为绿色低碳高质量发展注入新动能。
直面痛点，双重倒逼下的升级抉择
据了解，该公司共有电化、洁能、五洲、来喜、联众、东源6个分公司，此前电化分公司系统氮气压力长期维持在0.2MPa左右，远低于《电石生产安全技术规程》中0.3MPa的安全临界值，存在连锁停炉的潜在风险，直接威胁生产连续性与作业安全。同时，由于洁能发电分公司压缩空气供应不足，1000立方米/小时制氮能力的设备实际出力不足50%，而电化分公司动力电电费高达0.45元/度，较洁能发电分公司用电（0.2765元/度）高出62.8%，能源成本差异显著。
“安全红线不能破，效益算盘必须精。”项目负责人表示，基于6家分公司氮气管网互通的先天优势，该公司果断决策在洁能发电分公司引风机房东南侧新建设备厂房，通过增设高效能设备系统，既破解安全瓶颈，又盘活低成本能源资源，实现“一举双得”。
技术突破，高标准配置打造标杆工程
项目采用“交钥匙工程”模式，从设备选型到施工建设全程对标行业顶尖标准。核心设备空压机选用SA+250A-8T型号，排气量达53.0m /min，整机一级能效，电机防护等级IP55，搭配双级压缩技术与软启动系统，确保0.8MPa工作压力下稳定运行，满载噪声控制在85±3dB(A)，优于国家环保标准。
干燥机采用CFKA-400N型号，额定处理量65m /min，设计余量达20%，进出口过滤器均采用不锈钢材质，压力露点稳定在2-10℃，为压缩空气品质提供硬核保障。管道系统选用304不锈钢材质，耐腐蚀性与密封性双优；10m 与4m 储气罐均按Ⅰ类压力容器标准制造，设计压力1.05MPa，安全阀整定压力精准可控，从源头筑牢设备安全防线。
智能化水平成为项目一大亮点。系统接入该公司DCS平台，通过硬接线方式实时传输排气压力、温度、电流及设备运行状态等关键数据，实现远程监控与智能调度，操作响应速度提升30%，运维效率显著优化。
多维效益，安全与经济价值双丰收
项目投运后，电化分公司氮气压力稳定提升至0.3MPa以上，彻底满足安全规程要求，消除了因压力不足导致的停炉风险，每年可减少潜在损失超200万元。与此同时，通过洁能发电分公司对低成本能源的高效利用，相较电化分公司自行产气模式，年节约电费支出约36万元，投资回报率达35%。
在建设过程中，项目团队严格把控成本，将原140万元预算优化至106万元，通过联合体模式整合优质资源，仅用5个月即完成从设备进场到调试投运的全流程工作，较行业平均工期缩短20%。厂房建设采用37砖墙、现浇顶设计，搭配80mm厚外墙保温与-25℃耐低温SBS防水卷材，兼顾耐用性与节能性，为设备长期稳定运行提供可靠环境。
此次改造不仅是一次技术升级，更是该公司统筹资源、协同发展的战略实践。下一步，该公司将持续推进生产系统智能化、绿色化改造，以技术创新破解发展难题，为打造行业标杆企业奠定坚实基础。（郭义轩 姬米建）
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